کربوکسی متیل سلولز (CMC) یک افزودنی ضروری در تولید سرامیک است که برایتقویت بدنه سبز، تعلیق لعاب و باندینگ. با این حال، انتخاب نادرست یا استفاده نادرست از CMC می تواند منجر به نقص تولید شود که بر کیفیت و عملکرد محصول تأثیر می گذارد. این مقاله خلاصه ای ازپنج مشکل رایج مربوط به CMC-در سرامیک و ارائه راه حل های عملی برای کمک به تولید کنندگان در بهینه سازی فرآیندهای خود.
1. انحلال ناقص CMC
علائم: CMC حل نشده به صورت لکه ها یا توده های سفید رنگ در بدنه سبز رنگ ظاهر می شود که باعث ایجاد نقص های سطحی یا استحکام ناهموار پس از شلیک می شود.
علل:
CMC خیلی سریع اضافه می شود و توده های "ماهی-چشم" ایجاد می کند.
دمای آب خیلی کم است یا زمان اختلاط کافی نیست.
CMC پراکندگی ضعیف یا وزن مولکولی بیش از حد بالا دارد.
راه حل ها:
به آرامی CMC را در حین هم زدن اضافه کنید تا از پراکندگی کامل اطمینان حاصل شود.
از آب با دمای 40 تا 50 درجه استفاده کنید و حداقل 20 تا 30 دقیقه هم بزنید.
یک CMC{0}}با خلوص بالا و حل شدن آسان- که برای سرامیک طراحی شده است، انتخاب کنید.
2. ناپایداری ویسکوزیته یا رسوب در لعاب
علائم:دوغاب لعاب پس از ایستادن لایه لایه می شود یا ویسکوزیته خود را از دست می دهد که منجر به لعاب ناهموار می شود.
علل:
سازگاری ضعیف بین CMC و الکترولیت های لعاب.
درجه جایگزینی نامناسب (DS)، کاهش پایداری کلوئیدی.
pH بیش از حد اسیدی یا قلیایی است و عملکرد CMC را کاهش می دهد.
راه حل ها:
برای تحمل نمک بهتر، CMC با DS بزرگتر یا مساوی 0.8 را انتخاب کنید.
PH دوغاب لعاب را بین ۶ تا ۸ حفظ کنید.
در صورت لزوم CMC را با سایر عوامل تعلیق کننده مانند صمغ زانتان ترکیب کنید.
3. ترک خوردگی یا استحکام بدن سبز کم
علائم:ترک ها در هنگام خشک شدن ظاهر می شوند یا بدنه سبز رنگ به راحتی می شکند و میزان ضایعات را افزایش می دهد.
علل:
افزودن CMC بسیار کم است و اتصال ناکافی را ایجاد می کند.
وزن مولکولی CMC برای تشکیل یک شبکه قوی بسیار کم است.
سرعت خشک شدن خیلی سریع است و باعث انقباض ناهموار می شود.
راه حل ها:
بسته به خواص خاک رس، دوز CMC را به 0.3-0.8٪ تنظیم کنید.
از CMC با ویسکوزیته متوسط-تا-بالا (2000-5000 mPa·s) استفاده کنید.
برای متعادل کردن رطوبت از دست دادن، از خشک کردن مرحلهای استفاده کنید.
4. هسته سیاه یا منافذ داخلی پس از شلیک
علائم:محصولات پخته شده ناخالصی های سیاه یا منافذ داخلی را نشان می دهند.
علل:
ناخالصی های آلی بیش از حد در CMC باعث فرسودگی ناقص کربن می شود.
منحنی گرمایش کوره با تجزیه CMC مطابقت ندارد.
راه حل ها:
از{0}}CMC خاکستر کم (کمتر یا مساوی 0.5٪) با خلوص بالا استفاده کنید.
منحنی شلیک را بهینه کنید و زمان کافی را در دمای 300 تا 500 درجه برای فرسودگی CMC در نظر بگیرید.
5. سوراخ یا پوست پرتقال روی لعاب
علائم:سطح لعاب ناهموار، دارای سوراخهایی یا بافت{0}پوست پرتقالی است.
علل:
حباب های هوا از انحلال ناقص CMC.
ویسکوزیته CMC بیش از حد بالا، کاهش سطح لعاب.
راه حل ها:
اجازه دهید دوغاب لعاب بماند تا حباب ها آزاد شود یا کف زدا اضافه شود.
برای بهبود تراز کردن، از CMC با ویسکوزیته پایین (500–1500 mPa·s)-استفاده کنید.
سرعت خشک شدن را کنترل کنید تا از تشکیل فیلم خیلی سریع جلوگیری کنید.
نتیجه گیری
با انتخاب سمت راستدرجه CMC سرامیکو با بهینه سازی پارامترهای انحلال، دوز و فرآیند، تولیدکنندگان سرامیک می توانند عیوب را کاهش دهند، عملکرد را بهبود بخشند و ظاهر محصول را بهبود بخشند. ارتباط فنی منظم با تامین کنندگان CMC و آزمایش های آزمایشی در مقیاس کوچک-برای اطمینان از کیفیت ثابت و ثبات فرآیند توصیه می شود.
